به گزارش پرشین خودرو، علی‌ اکبر خادم مدیر امور قالب و ابزار شرکت طراحی مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو(ساپکو)، در این‌باره گفت: در ساخت قالب‌های ریخته‌گری و پلیمری اقدامات بسیاری برای خودکفایی انجام شده و پس از انتقال دانش فنی، شرکت‌های بزرگی فعالیت خود را آغاز کرده‌اند؛ با این حال سرعت تولید این قالب‌ها را نمی‌توان با قالب‌های پرسی مقایسه کرد و تلاش ما این است که امسال، سطح خودکفایی این قالب ها را به بالای ۹۵ درصد و در بخش قالب‌های ریخته‌گری به بالای ۹۰ درصد برسانیم.

وی اضافه کرد: یکی از موضوعات اصلی قالب و ابزار تغییرات مهندسی است که در گذشته، منجر به طراحی مجدد قالب می‌شد، اما امروزه با استفاده از نرم‌افزارهای شبیه‌سازی و هماهنگی‌هایی که بین بخش‌های مختلف صنعت قطعه‌سازی انجام می‌شود، این تغییرات به حداقل رسیده است.

وی در خصوص محصول جدید ایران خودرو با نام «تارا» و وضعیت خودکفایی ساخت قالب‌های آن افزود: در خودروهایی که پلتفرم آنها متعلق به ما نیست، چندان تغییراتی در قالب ها صورت نمی‌گیرد، اما در برخی پروژه‌ها مانند تارا که طراحی آن در ایران خودرو انجام شده، استفاده حداکثری از ورق‌های تولید داخل با استاندارد مورد نیاز صنعت خودرو و سهم اندک ورق‌های خارجی که منجر به ایمنی خودرو در سطح استانداردهای جهانی شود مد نظر بوده است، با این تفاوت که قالب‌های چدنی- فولادی به طور کامل به قالب فولادی تبدیل شده است. براساس آنالیز مدل‌های شبیه‌سازی شده در نرم‌افزارهای مختلف و بدنبال آن آزمون‌های انجام شده در مراکز معتبر اروپایی، استحکام و ایمنی سرنشینان و عابر پیاده مطابق با استانداردهای داخلی و اروپایی تایید شده است.

خادم، سطح خودکفایی قالب های پرسی در محصول تارا را حدود صد درصد ارزیابی کرد و گفت: هنوز برخی قالب‌ها در قطعات پلیمری از خارج وارد می‌شود و در قطعات ریخته گری نیز به‌ دلیل کاربرد نوع ارتقا یافته موتور TU5، بیشتر قالب‌ها در داخل کشور تامین می‌شود.

مدیر امور قالب و ابزار ساپکو از جمله قالب های طراحی شده در فرآیند خودکفایی محصول تارا را، طراحی و ساخت قالب رام این خودرو دانست و تصریح کرد: این قطعه نخستین بار در داخل کشور قالب ریزی شد و تمامی ابزارها و فیکسچرهای کنترلی آن بدون تغییری در کیفیت، داخلی سازی شده است.

خادم در خصوص صنعت قالب‌سازی کشور اشاره کرد: قالب‌سازان ما در ۲۰ سال گذشته به طور یکنواخت رشد و ارتقا داشتند و برخی از آنها محصولات خود را به کشورهای دیگر نیز صادر کرده اند.

وی با بیان این که در برنامه هم افزایی قالب‌سازان، جلوگیری از خرید قالب از خارج به‌صورت مصرانه دنبال می‌شود، اضافه کرد: قالب ها از دو منظر مواد اولیه و طراحی و ساخت با یکدیگر تفاوت دارند. در مواد اولیه، توسعه تکنولوژی و انتقال دانش فنی به‌خوبی انجام شده است. در خصوص طراحی و ساخت قالب با تکنولوژی ماشین‌آلات نوع قالب ها هم تغییر کرده اند؛ با استفاده از دستگاه‌ها و ماشین آلات جدید و بسیار پیشرفته، قالب‌سازی به روش مدرنی انجام شده و از تجهیزات جدیدتری استفاده می‌شود. در قالب‌سازی بدنه تارا روش‌های شبیه سازی به منظور صرفه جویی در زمان به انجام رسیدن پروژه استفاده شده است.

خادم تصریح کرد: در ساخت قالب‌ها توان طراحی و تولید قطعات بزرگ G1 و G2 با به صورت تولید دو قطعه هم زمان در یک ضرب پرس (دوکویته) و با طراحی دو بلنک جدا و انتقال همزمان دو بلنک برای قالب‌هایی که در یک ضرب دو قطعه تولید می‌کنند (بلنک جزیره‌ای) را نیز برای نخستین بار در خطوط اتوماسیون تارا اجرایی کرده ایم. طراحی و ساخت و تولید درب خودرو به روش جدید (رولر همینگ) برای نخستین بار است که در ایران صورت می گیرد، پیش از این تجهیزات مذکور از منابع خارجی تامین می‌‌شده و این فناوری جزء دستاوردهای پروژه تارا محسوب می شود.

مدیر امور قالب و ابزار ساپکو بر استانداردسازی صنعت قالب و ابزار کشور تاکید کرد و افزود: علاوه بر داخلی سازی، فرآیند طراحی و ساخت قالب‌ در داخل کشور نهادینه و استاندارد شده است. این استانداردها سبب شده، قالب‌سازان نیز برای دستیابی به الزامات آن، خود را ارتقا دهند.

وی خاطر نشان کرد: با پیشرفت تکنولوژی و فعالیت هایی که انجام شده است، قالب های تولیدی کنونی تا بالای دو میلیون ضرب نیز قابلیت تولید دارند.